Application du PP dans l'industrie pharmaceutique : pierre angulaire de la sécurité et innovation fonctionnelle

Le PP (polypropylène), polymère thermoplastique haute performance, est devenu un matériau incontournable dans l'industrie pharmaceutique, des emballages de médicaments aux dispositifs médicaux en passant par les consommables médicaux, grâce à son excellente biocompatibilité, sa stabilité chimique, sa résistance aux hautes températures et sa flexibilité de mise en œuvre. Il a obtenu des certifications faisant autorité, telles que la norme chinoise GB 4806.7-2024 (norme nationale de sécurité alimentaire pour les matériaux et produits plastiques en contact avec les aliments), le règlement européen n° 10/2011 et la norme américaine FDA 21 CFR Part 177.1520. Il ne contient pas de substances nocives telles que le bisphénol A (BPA) et les phtalates, et répond parfaitement aux exigences fondamentales de l'industrie pharmaceutique en matière de sécurité, de contrôlabilité, de stabilité des performances et de protection de l'environnement. Il joue un rôle clé dans l'amélioration de la qualité des produits pharmaceutiques et l'innovation en matière de technologies médicales.

1. La caractéristique principale de l'adaptation du PP à l'industrie pharmaceutique : une adéquation précise des performances et des exigences

Le PP peut être largement utilisé dans le domaine pharmaceutique, essentiellement parce que ses propriétés physiques et chimiques sont hautement compatibles avec les besoins de stockage, de traitement et cliniques des produits pharmaceutiques, en particulier dans les quatre dimensions de la sécurité biologique, de la stabilité chimique, de la résistance aux hautes températures et de la plasticité du traitement, formant des avantages irremplaçables qui dépassent de loin les plastiques traditionnels tels que le PS (polystyrène) et le PVC (chlorure de polyvinyle).

1. La biosécurité : une condition préalable absolue aux applications pharmaceutiques

Les matériaux de contact médicaux sont directement liés à la santé des patients, et les performances de biosécurité du PP ont été rigoureusement validées

Aucune migration de substances nocives : La chaîne principale en PP est composée de liaisons carbone-carbone saturées, avec une structure moléculaire stable et sans groupes fonctionnels facilement cassables ni monomères résiduels. À des températures médicales conventionnelles (-20 °C à 120 °C), les ingrédients nocifs tels que les plastifiants, les métaux lourds, les composés organiques volatils, etc., ne migrent pas dans les médicaments, les fluides corporels ou les tissus. Après des tests toxicologiques à long terme, son volume de migration spécifique (LMS) et son volume de migration total (LMT) sont bien inférieurs aux limites de la norme nationale, et il peut être utilisé en toute sécurité dans des applications pharmaceutiques haut de gamme telles que les injections et les dispositifs implantables.

Excellente biocompatibilité : Au contact des tissus humains, du sang et des muqueuses, le PP ne provoque ni rejet immunitaire, ni cytotoxicité, ni réactions allergiques. Son taux de prolifération cellulaire relative (TCR) est ≥ 90 %, ce qui est conforme à la norme de biocompatibilité GB/T 16886.5-2017. Sa surface inerte réduit l'adsorption des protéines et l'adhésion bactérienne, diminue le risque d'infection clinique et répond aux exigences de contact avec de multiples parties du corps telles que la cavité buccale, les vaisseaux sanguins et la peau.

2. Stabilité chimique : garantir l'efficacité des médicaments et des dispositifs

Les substances chimiques telles que l'acidité, l'alcalinité, les solvants et les désinfectants dans l'environnement pharmaceutique sont complexes, et le PP présente des avantages significatifs en termes de résistance à la corrosion :

Résistance à la corrosion des médicaments et des excipients : Le PP présente une excellente tolérance aux ingrédients médicinaux courants (tels que les vitamines, les antibiotiques, les alcaloïdes), aux excipients (tels que l'éthanol, le glycérol, le polyéthylène glycol) et aux solutions tampons acido-basiques (pH 2-12), sans dissolution, gonflement ni dégradation, garantissant la stabilité des ingrédients et l'efficacité du médicament pendant toute sa durée de conservation. Par exemple, les comprimés d'aspirine enrobés gastro-résistants conditionnés en PP permettent d'éviter la diminution de leur contenu due à la réaction entre le médicament et l'emballage.

Traitement anti-désinfection et stérilisation : Le PP est compatible avec les méthodes de désinfection courantes de l'industrie pharmaceutique, notamment la stérilisation à la vapeur haute température (121 °C, 20 min), la stérilisation à l'oxyde d'éthylène (OE) et la stérilisation par rayons gamma. Le taux de conservation des propriétés mécaniques après stérilisation est ≥ 85 %, et il n'y a pas de précipitation de substances nocives, ce qui répond aux exigences de stérilité des dispositifs médicaux jetables.

3. Résistance aux hautes températures : convient aux scénarios de traitement et cliniques

La production et l'utilisation de produits pharmaceutiques impliquent souvent des processus à haute température, et la résistance à la chaleur du PP résout les principaux problèmes :

Compatibilité de traitement et de stérilisation : Le PP a un point de fusion d'environ 160-170 °C et peut être utilisé en continu à des températures allant jusqu'à 100-120 °C. Il supporte le remplissage de médicaments (par exemple, une solution d'huile chaude à 60-80 °C), la stérilisation à haute température et d'autres procédés, et présente des dimensions stables après moulage, sans déformation ni fissure. Par exemple, après stérilisation à la vapeur à 121 °C, le corps des flacons de perfusion en PP conserve une étanchéité parfaite.

Sécurité du chauffage clinique : Le PP est l'un des rares plastiques médicaux pouvant être utilisé en toute sécurité pour le chauffage par micro-ondes. Certains PP modifiés peuvent supporter des températures élevées de courte durée (130 °C) et conviennent au chauffage des préparations orales, des compresses chaudes pour pansements médicaux et autres applications. Le chauffage ne libère aucune substance nocive.

4. Avantages en termes de traitement et de coût : prise en charge d'applications à grande échelle

L'industrie pharmaceutique a des exigences strictes en matière d'efficacité de production et de contrôle des coûts, et les caractéristiques du PP sont parfaitement adaptées :

Grande flexibilité de fabrication : le PP peut être produit par moulage par injection, moulage par soufflage, extrusion, thermoformage, filage et autres procédés, pour produire une variété de produits allant des composants de seringues micrométriques aux grands boîtiers de dispositifs médicaux. Le moulage par injection permet un moulage de haute précision (avec une tolérance dimensionnelle de ± 0,01 mm) et convient aux composants de précision tels que les seringues et les compte-gouttes. L'extrusion permet de produire des films et des tubes répondant aux exigences d'emballage et de conduites.

Coût et équilibre environnemental : Le coût des matières premières PP n'est que de 70 % de celui du PET et de 50 % de celui du PC, et la consommation d'énergie de traitement est faible (la température de moulage est de 30 à 50 ℃ inférieure à celle du PET), réduisant considérablement le coût de production des entreprises ; Dans le même temps, le PP peut être recyclé (étiquette de recyclage "No. 5"), et après purification, le PP recyclé peut être utilisé pour l'emballage extérieur des médicaments sans contact direct, ce qui est conforme à la tendance de développement vert de l'industrie pharmaceutique.

2. L'application principale du PP dans le domaine de l'emballage pharmaceutique : système de protection de la forme posologique complète

L'emballage est la principale application du PP dans l'industrie pharmaceutique, représentant plus de 65 % de son utilisation. En fonction de la forme du médicament (solide, liquide, semi-solide) et des caractéristiques de sa forme galénique, des solutions d'emballage ciblées sont élaborées pour garantir la qualité du médicament tout au long du cycle de vie.

1. Emballage de formulation solide : la barrière essentielle pour la prévention de l'humidité et de l'oxydation

Les préparations solides telles que les comprimés, les gélules et les granulés sont sensibles à l'humidité et à l'oxygène. Les emballages en PP assurent une protection optimale grâce à des formes innovantes :

Emballage à bulles (PTP) : La feuille rigide en PP, d'une épaisseur de 0,2 à 0,4 mm, constitue le support principal de l'emballage à bulles. Après thermoscellage avec une feuille d'aluminium, elle forme une cavité indépendante pour le médicament. Ses avantages résident dans : premièrement, de solides propriétés barrières, avec un taux de transmission de la vapeur d'eau ≤ 1 g/(m² · 24 h) et un taux de transmission de l'oxygène ≤ 5 cm³/(m² · 24 h · 0,1 MPa), ce qui permet de prolonger la durée de conservation des médicaments de 1 à 3 ans ; deuxièmement, sa bonne formabilité lui permet d'être estampé pour répondre à différentes spécifications de compartiments à médicaments, convenant aux comprimés et gélules à faible dose ; troisièmement, sa grande transparence permet de détecter facilement les dommages ou les décolorations du médicament. Par exemple, les plaquettes thermoformées des antihypertenseurs et hypoglycémiants utilisent des comprimés rigides en PP pour garantir un dosage précis et une efficacité stable.

Emballage en bouteille : les bouteilles en PP moulées par injection conviennent aux préparations solides de grande capacité, telles que les comprimés de vitamines, les médicaments traditionnels chinois brevetés et les granulés pour préparations simples. Le corps de la bouteille est doté d'un bouchon à vis ou antivol, assorti d'une bague d'étanchéité en silicone, offrant une excellente étanchéité. Certains flacons de médicaments haut de gamme sont équipés d'un compartiment déshydratant pour réduire davantage l'humidité à l'intérieur (humidité relative ≤ 30 %) et empêcher l'absorption d'humidité et l'agglutination des médicaments. Le poids des flacons en PP représente seulement un cinquième de celui des bouteilles en verre de même capacité, et le taux de dommages pendant le transport est inférieur à 0,1 %, ce qui réduit considérablement les coûts logistiques.

2. Conditionnement de formulation liquide : prévention des fuites et garantie de compatibilité

Les liquides oraux, les sirops, les détergents topiques et autres préparations liquides nécessitent une étanchéité et une compatibilité chimique extrêmement élevées dans l'emballage, et l'emballage en PP est parfaitement compatible :

Flacon pour liquides oraux : Les flacons en PP moulés par soufflage constituent l'emballage le plus courant pour les liquides oraux et les sirops, avec une capacité de 5 à 100 ml. Leurs parois intérieures sont lisses et n'adsorbent pas facilement les ingrédients médicinaux tels que les polysaccharides et les alcaloïdes, garantissant un dosage précis. Le corps du flacon offre une excellente résistance aux chocs et ne se casse pas en cas de chute d'une hauteur de 1,5 m, évitant ainsi toute contamination due à une fuite de liquide. L'ouverture du flacon, en spirale ou à pression, est adaptée aux dispositifs de distribution tels que les compte-gouttes et les gobelets doseurs, facilitant ainsi l'accès aux patients. Par exemple, le flacon en PP pour sirop contre la toux infantile est doté d'un bouchon anti-erreur et d'un gobelet doseur gradué, alliant sécurité et praticité.

Emballage liquide externe : les bouteilles en PP ou les tuyaux composites PP/PE sont utilisés pour emballer des détergents et désinfectants externes, tels que l'iode, le sérum physiologique, etc. La résistance chimique du PP peut empêcher la corrosion chimique de l'emballage, et la conception d'extrusion du tuyau composite est facile à contrôler le dosage et à éviter le gaspillage ; certains produits sont fabriqués en matériau PP résistant à la lumière (avec un mélange maître de noir de carbone ajouté) pour empêcher les médicaments photosensibles (tels que la solution de peroxyde d'hydrogène) de se décomposer sous la lumière.

3. Emballage de formulation semi-solide : équilibre des propriétés d'étanchéité et d'extrusion

Les préparations semi-solides, telles que les pommades, les crèmes, les gels, etc., doivent tenir compte à la fois de l'étanchéité au stockage et de l'extrudabilité. L'emballage composite en PP est un choix idéal :

Tuyau composite : Le tuyau composite PP/aluminium/PE est le principal emballage des préparations semi-solides. La couche extérieure en PP assure résistance et imprimabilité, la couche d'aluminium bloque l'oxygène et les rayons ultraviolets, et la couche intérieure en PE est en contact direct avec les médicaments, offrant une excellente flexibilité. Le tuyau permet une extrusion précise avec une quantité résiduelle inférieure à 5 %, et l'embout peut être pointu ou plat, ce qui convient à des applications cutanées et à l'administration intracavitaire de médicaments. Par exemple, les pommades hormonales et les gels pour les hémorroïdes en dermatologie utilisent un tuyau composite PP pour garantir la protection du médicament contre l'oxydation et la détérioration pendant la période de garantie.

Emballage en conserve : les préparations semi-solides de grande capacité (telles que la vaseline médicale de 50 à 500 g, la pommade pour brûlures) sont emballées dans des boîtes à large ouverture en PP, avec le corps et le couvercle de la boîte scellés par des fils pour une bonne étanchéité ; Le diamètre de l'ouverture de la boîte est ≥ 5 cm, ce qui est pratique pour les cotons-tiges à tremper ou à appliquer directement, et le matériau PP est facile à nettoyer et peut être ouvert et utilisé à plusieurs reprises.

3. L'application du PP dans le domaine des dispositifs et consommables médicaux : la base matérielle de la sécurité clinique

Le PP, avec sa biocompatibilité et ses propriétés mécaniques, est largement utilisé dans les dispositifs médicaux, les consommables jetables et d'autres domaines, couvrant l'ensemble du processus de diagnostic, de traitement et de soins infirmiers, et constitue une garantie importante pour la sécurité clinique.

1. Consommables médicaux jetables : le principal vecteur de prévention des infections croisées

Les consommables jetables doivent répondre aux exigences de stérilité, de sécurité et de faible coût. Le PP est le matériau privilégié, représentant plus de 40 % des matières premières des consommables médicaux jetables.

Consommables d'injection et de perfusion : seringues, compte-gouttes et raccords de cathéter en PP moulés par injection, présentant une grande précision dimensionnelle (tolérance de diamètre intérieur ± 0,02 mm) et une excellente transparence, permettant au personnel médical d'observer facilement l'état des bulles et du médicament. L'inertie chimique du PP prévient les réactions avec la solution médicamenteuse, notamment lors de l'injection de pénicillines et de céphalosporines. La seringue en PP ne présente aucun phénomène d'adsorption, garantissant ainsi un dosage précis. De plus, le tube de perfusion en PP est fabriqué en PP de qualité médicale, souple, résistant à la flexion et offrant un débit de perfusion stable.

Consommables infirmiers : Le PP est utilisé pour la fabrication de plateaux médicaux, de poches à urine, de poches de drainage et autres consommables infirmiers. Le plateau en PP résiste à la stérilisation à haute température et peut être réutilisé plus de 50 fois. La poche à urine est composée d'un film PP et d'une valve PE, offrant une excellente étanchéité et une prévention des fuites. Le corps de la poche est imprimé avec une échelle graduée pour faciliter le contrôle du volume d'urine. La boucle en PP de la poche de drainage est très résistante et peut supporter 5 kg, ce qui la rend idéale pour les besoins de mobilité clinique.

2. Consommables de diagnostic et de test : garantie de précision et de stabilité

Les tests de diagnostic ont des exigences strictes en matière de précision et de stabilité des consommables, et la précision de traitement du PP peut répondre aux exigences :

Consommables de laboratoire : Les tubes à centrifuger en PP, les tubes de réaction PCR et les boîtes colorimétriques sont les consommables essentiels des laboratoires de biologie. Le tube à centrifuger en PP présente une résistance à la force centrifuge ≥ 15 000 g, ne se déforme pas après stérilisation à haute température et convient à la séparation d'échantillons tels que le sang et l'urine. Le tube de réaction PCR présente une épaisseur de paroi uniforme (± 0,01 mm), une bonne conductivité thermique et une montée et une descente en température rapides (vitesse ≥ 5 °C/s) pour garantir l'efficacité de l'amplification. La transmittance de la boîte colorimétrique est ≥ 85 %, sans interférence optique, garantissant des résultats de détection précis. Par exemple, la paroi interne du tube de prélèvement en PP pour la détection des acides nucléiques de la COVID-19 est traitée au silane pour éviter l'adsorption des acides nucléiques et améliorer le taux de détection.

Composants d'équipements de diagnostic : Le PP est utilisé pour le boîtier et le support de bandelettes réactives des équipements de diagnostic portables tels que les glucomètres et les analyseurs de lipides sanguins. Sa résistance aux chocs protège les composants internes de précision, et sa surface est facile à nettoyer et à désinfecter, ce qui le rend adapté à un usage domestique et clinique. La base de la puce de détection de certains appareils est en PP, moulée par injection et résistante aux hautes températures, garantissant un ajustement parfait entre la puce et la base et évitant les erreurs de détection.

3. Appareils de traitement et de réadaptation : double support de fonction et d'expérience

Les équipements de traitement et de réadaptation doivent équilibrer la mise en œuvre fonctionnelle et l'expérience du patient, et les propriétés modifiées du PP peuvent répondre à divers besoins :

Équipements orthopédiques et de rééducation sportive : Le PP modifié (renforcé de fibres de verre) est utilisé pour les attelles orthopédiques, les orthèses et les composants d'aide à la marche. Sa résistance est proche de celle de l'alliage d'aluminium (résistance à la traction ≥ 40 MPa) et son poids représente seulement un tiers de celui de l'alliage d'aluminium, ce qui facilite son port et ses déplacements. Sa surface lisse et exempte de bavures prévient l'usure cutanée et résiste à la corrosion par la transpiration, avec une durée de vie ≥ 2 ans. Par exemple, les attelles en PP pour patients fracturés peuvent être adaptées à la forme des membres, offrant une bonne fixation et un confort optimal.

Instruments buccaux et ophtalmiques : Le PP est utilisé pour la fabrication de bases de prothèses invisibles et de manches d'instruments chirurgicaux ophtalmiques. La biocompatibilité du PP de qualité médicale prévient l'irritation de la muqueuse buccale et de la surface oculaire. La base de prothèse invisible est fabriquée en PP transparent, un matériau esthétique et modérément élastique, capable d'assurer une force de correction continue. Le PP du manche de l'instrument ophtalmique possède de fortes propriétés antidérapantes, facilitant son utilisation par les médecins et résistant à l'immersion dans un désinfectant, garantissant ainsi la stérilité.

4. Développement innovant du PP dans l'industrie pharmaceutique : modernisation fonctionnelle et transformation verte

Avec l'avancement de la technologie pharmaceutique et la mise à niveau des besoins de protection de l'environnement, le PP évolue vers la fonctionnalisation, le haut de gamme et l'orientation verte grâce à l'innovation dans les technologies de modification, de composition et de recyclage, élargissant ses limites d'application.

1. Technologie PP modifiée : répond aux besoins pharmaceutiques haut de gamme

Développer des matériaux PP hautes performances par modification chimique ou ajout d'additifs fonctionnels, adaptés aux scénarios pharmaceutiques haut de gamme :

PP antibactérien : Les emballages et consommables fabriqués en ajoutant des agents antibactériens tels que des ions argent et des nanoparticules d'oxyde de zinc présentent un taux antibactérien de surface ≥ 99 %, ce qui peut inhiber la croissance d'Escherichia coli et de Staphylococcus aureus et réduire le risque d'infections nosocomiales. Par exemple, les sets de perfusion et les plateaux de changement de pansements en PP antibactérien peuvent réduire la contamination microbienne en milieu clinique ; les flacons en PP antibactérien peuvent prolonger la durée de conservation des médicaments stériles.

PP haute barrière : Développé par mélange ou nanocomposite avec de l'EVOH (copolymère éthylène-alcool vinylique), le PP haute barrière, dont la perméabilité à l'oxygène est ≤ 1 cm³/(m² · 24 h · 0,1 MPa), peut remplacer le verre pour les emballages d'injection et réduire les coûts de transport. Par exemple, les seringues préremplies en PP haute barrière permettent de conserver des agents biologiques (tels que l'insuline et les vaccins) avec une durée de conservation allant jusqu'à 2 ans.

PP dégradable : Les consommables médicaux en PP dégradable, tels que les sutures chirurgicales et les supports de pansements, sont fabriqués en ajoutant des ingrédients dégradables comme l'amidon et le PBAT (polybutylène adipate téréphtalate). Ils peuvent être complètement dégradés en 6 à 12 mois dans l'organisme ou le milieu naturel, évitant ainsi toute pollution secondaire.

2. Application de qualité pharmaceutique du PP régénéré : une nouvelle voie pour le développement vert

Avec la promotion de la politique « double carbone », l'utilisation du PP recyclé à des fins pharmaceutiques est devenue un sujet brûlant. Grâce à une technologie de recyclage et de purification précise, le PP recyclé peut être utilisé pour l'emballage et les équipements de médicaments sans contact direct.

Procédé de recyclage et de purification : Grâce au procédé de tri, de nettoyage, de fusion et de filtration, les impuretés et les polluants présents dans les déchets de PP sont éliminés. Les propriétés mécaniques et la pureté du PP régénéré atteignent ainsi les normes de qualité médicale (teneur en cendres ≤ 0,05 %, teneur en métaux lourds ≤ 1 ppm). Par exemple, les flacons de perfusion en PP recyclé peuvent être purifiés et transformés en boîtes d'emballage pharmaceutique et en plateaux à instruments, permettant ainsi le recyclage des ressources.

Scénarios d'application de la conformité : L'Union européenne a approuvé l'utilisation de PP recyclé pour les emballages de médicaments et les boîtes de transport de dispositifs médicaux, et la Chine a également défini les normes d'utilisation des plastiques recyclés dans la norme GB 4806.7-2024. On prévoit que le taux d'utilisation de PP recyclé dans l'industrie pharmaceutique atteindra 20 % d'ici 2025, réduisant ainsi la consommation de matières plastiques brutes de 300 000 tonnes par an.

3. Intégration du PP et de la technologie de pointe : soutien matériel pour des soins de santé innovants

L'intégration du PP avec l'impression 3D, la détection intelligente et d'autres technologies favorise l'innovation en matière de technologie médicale et élargit les limites des applications

Impression 3D de dispositifs médicaux personnalisés : La poudre PP de qualité médicale peut être imprimée en 3D grâce à la technologie de frittage sélectif par laser (SLS) pour personnaliser des dispositifs médicaux tels que des restaurations maxillo-faciales, des guides d'implants dentaires, des boîtiers d'appareils auditifs, etc. Le produit imprimé offre une grande précision (erreur de taille ≤ 0,1 mm), s'adapte parfaitement à l'anatomie du patient et améliore l'efficacité du traitement. Par exemple, les restaurations en PP imprimées en 3D permettent de restaurer l'apparence personnalisée des patients souffrant de malformations maxillo-faciales congénitales.

Consommables médicaux intelligents : des capteurs de température et d'humidité sont intégrés sur un substrat en PP pour fabriquer des pansements intelligents, des ensembles de perfusion intelligents, etc. Par exemple, le substrat en PP des pansements intelligents peut surveiller la température et l'humidité de la plaie en temps réel, et les données sont transmises sans fil au poste d'infirmière pour obtenir un avertissement d'infection de la plaie ; Le compte-gouttes en PP de l'ensemble de perfusion intelligent est équipé d'un capteur de débit qui peut alerter automatiquement la fin de la perfusion, évitant ainsi le risque d'embolie gazeuse.

5. Défis et stratégies d'adaptation de l'application du PP dans l'industrie pharmaceutique

Malgré les avantages significatifs du PP, il est toujours confronté à des défis dans les applications haut de gamme, le recyclage et d'autres domaines, qui doivent être relevés grâce à des avancées technologiques et à une collaboration industrielle.

1. Principaux défis

Les matériaux modifiés haut de gamme dépendent des importations : Les technologies de base des matériaux haut de gamme tels que le PP haute barrière et le PP antibactérien (notamment les nanocomposites et la dispersion d'agents antibactériens) sont monopolisées par des entreprises étrangères, tandis que les produits nationaux présentent des lacunes en termes de propriétés barrières et de persistance antibactérienne. Les emballages pharmaceutiques haut de gamme dépendent encore des importations, avec un taux de dépendance aux importations supérieur ou égal à 30 %.

Le système de recyclage est incomplet : les déchets de PP pharmaceutique sont difficiles à traiter avant recyclage en raison de la présence éventuelle de résidus de médicaments ou de polluants biologiques. De plus, différents types de PP (PP ordinaire, PP modifié, PP composite) sont mélangés, ce qui entraîne des coûts de séparation et de purification élevés. Le taux d'utilisation de PP régénéré de qualité pharmaceutique n'est que de 10 %.

Système de normes en retard : le manque de normes pour les dispositifs médicaux en PP imprimés en 3D et les applications pharmaceutiques en PP recyclé, ainsi que les méthodes d'évaluation de la sécurité des produits incohérentes, ont entravé le processus de lancement de produits innovants.

2. Stratégies de réponse

Renforcer la recherche et le développement de technologies de base : collaborer avec l'industrie, le monde universitaire et la recherche pour s'attaquer à des technologies clés telles que les nanocomposites et la fixation à long terme d'agents antibactériens, et améliorer le taux de localisation des matériaux PP haut de gamme ; Établir une base de données sur les performances des matériaux PP pour fournir des solutions de sélection de matériaux précises pour différents scénarios pharmaceutiques.

Création d'un système de recyclage du PP pharmaceutique : mise en place d'un système en boucle fermée de production, d'utilisation et de recyclage, les établissements médicaux classent et collectent les déchets PP, et les entreprises professionnelles effectuent la désinfection, le tri et la purification ; introduction de politiques de subvention pour les applications pharmaceutiques du PP régénéré afin de réduire les coûts de recyclage pour les entreprises.

Améliorer les normes et réglementations : accélérer le développement de normes nationales pour les dispositifs médicaux en PP imprimés en 3D et les emballages pharmaceutiques en PP recyclé, clarifier les indicateurs de performance et les méthodes d'évaluation de la sécurité ; renforcer la collaboration réglementaire interministérielle pour garantir la sécurité et la contrôlabilité des produits innovants.

6. Résumé : PP - le matériau de base pour la sécurité et l'innovation dans l'industrie pharmaceutique

De la protection complète du conditionnement des médicaments à la garantie de sécurité des consommables cliniques, en passant par le soutien technique aux soins de santé innovants, le PP s'intègre parfaitement à toute la chaîne de l'industrie pharmaceutique grâce à ses atouts majeurs : conformité aux normes de sécurité, performances stables et coûts maîtrisés. Sa sécurité biologique garantit la sécurité des médicaments et des traitements des patients, sa stabilité chimique garantit la qualité des médicaments et la performance des dispositifs, et sa flexibilité de traitement répond aux besoins diversifiés des produits pharmaceutiques. À l'avenir, grâce à l'intégration des technologies de modification, de recyclage et de pointe en matière de technologies médicales, le PP réalisera de nouvelles avancées dans les domaines du conditionnement pharmaceutique haut de gamme, des dispositifs médicaux personnalisés, de la médecine verte et d'autres domaines, devenant ainsi un acteur clé du développement de haute qualité de l'industrie pharmaceutique.